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摘要：隨著2019年兩會的召開，國家在稅收等各方面對制造企業(yè)的支持力度進一步加大，制造企業(yè)迎來了重要的發(fā)展機遇。制造企業(yè)尤其是緊固件制造企業(yè)在外部環(huán)境優(yōu)化的同時，也需要直面自身存在的問題：企業(yè)成本核算不清晰，產品成本歸集對象不完整，費用分攤不合理等，這些問題導致核算出的成本與實際成本差異較大，無法為企業(yè)決策提供精確的成本信息。本文在分析緊固件制造企業(yè)成本核算的重要性基礎上，深入探討了緊固件制造企業(yè)成本核算現(xiàn)狀及存在的問題，并針對性地提出了加強緊固件制造企業(yè)成本核算的對策措施。

關鍵詞：緊固件制造企業(yè)；生產成本；成本核算

一、緊固件制造企業(yè)成本核算現(xiàn)狀及存在的問題

（一）投產階段

一是現(xiàn)狀。緊固件企業(yè)在生產過程一般分為投產、生產、入庫等幾個生產環(huán)節(jié)。在投產階段，生產計劃組根據(jù)訂單評審情況下達生產計劃，并根據(jù)產品的數(shù)量和所需要的工藝生成“產品跟蹤卡”，“產品跟蹤卡”上確定了該批次產品生產的批次號、工藝版本號、生產數(shù)量以及領用原材料的數(shù)量等信息。制造部在領取“產品跟蹤卡”后，根據(jù)其上規(guī)定的原材料數(shù)量到原材料庫領用原料開始進行投產下料，并將原材料成本歸集到相關批次產品成本中。二是問題。（1）原材料庫存管理制度不完善。緊固件制造企業(yè)產品的原材料以各種規(guī)格的棒材為主，按照“產品跟蹤卡”上的產品數(shù)量領用原材料并進行下料分割。實際生產中會留有部分料頭和未使用完的原材料，這部分材料的去向和核算存在空白，增加了產品生產成本。在緊固件企業(yè)投產下料的“冷鐓”工序這種情況最為明顯。一方面制造部生產工人根據(jù)“產品跟蹤卡”上規(guī)定數(shù)量領用原材料下料之后會有剩余，另一方面領用的原材料如需退庫手續(xù)煩瑣，甚至還會影響生產工人和原材料庫管的績效考核。因此，“冷鐓”工序的工人會直接將下料剩余的原材料丟棄或者自行帶走，從而增加了產品的生產成本。（2）工藝評審流程復雜，無法做到與時俱進。緊固件生產企業(yè)產品生產工藝經(jīng)過相對復雜的評審過程，一般不會變更。在制定工藝時會對單位產品所耗用的原材料留有余量，以防備各個加工工序的生產損耗。而隨著技術的進步，尤其是工人生產技能的提升和機器設備加工精密程度的提高，會降低生產損耗，提高原材料利用率。而此時仍舊按照“產品跟蹤卡”上的工藝標準領取原材料并下料，不但會產生原材料的浪費，也會增加生產加工過程中機器設備的損耗、人工工時，從而增加了產品生產成本。以“磨削”工序為例，以前老舊的半自動磨床只能實現(xiàn)“通磨”，而現(xiàn)在企業(yè)先進的設備如“米克羅莎”無心磨床，可以實現(xiàn)完全自動化的“通磨”“壓磨”，不但節(jié)省了人工成本，還極大地提升了加工精度，提高原材料利用率，減少廢品的產生。

（二）產品生產階段

（1）現(xiàn)狀。緊固件制造企業(yè)成本核算中的“料”，是指在生產過程中可以直接歸集到產品批次的原材料、工裝模具、金屬材料等直接材料。在生產的不同工序耗用相應的直接材料，這部分成本核算相對簡單、明確。（2）產品生產階段直接材料成本核算的問題。現(xiàn)階段影響直接材料成本的因素是：批次“產品投產數(shù)量/交付數(shù)量”比值不準確，一般數(shù)值過大，造成了包括原材料在內的各種直接材料的浪費。生產一個批次的產品，投產數(shù)量比交付數(shù)量大一些，是為了為后續(xù)生產工序可能出現(xiàn)的質檢不合格品或者加工失誤造成的廢品留出余量，是企業(yè)為保證產品交付數(shù)量而預留的安全量。但是目前緊固件企業(yè)生產中存在安全量過大的問題。比如，某一批次的不銹鋼螺栓訂單交付數(shù)量是10,000件，在訂單評審中將產品跟蹤卡上的投產數(shù)量標位13,000件，這樣做是對企業(yè)產品質量以及工人的生產水平的不自信，同時也極大地增加了單位產品的生產成本。

（三）產品生產階段人工成本核算

（1）現(xiàn)狀。這里的人工成本指的是直接從事產品生產的工人工資。采用按照工時比例分配人工成本的方法。同時，按照比例計提的職工福利、社會保險、工會經(jīng)費和職工教育經(jīng)費，也與工資費用一起分配。在多批次多工序的緊固件制造生產中，人工工時的分配緊緊圍繞著“批次”與“工序”兩個要素核算。將生產中每個工人發(fā)生的工時，先按照產品批次歸集，然后按照所在工序的維度歸集，最終匯總出生產批次所耗用的人工工時，同時也是“人工成本”、“折舊”、“制造費用”等分配歸集的依據(jù)。（2）問題。單位產品人工成本波動劇烈。在緊固件制造企業(yè)生產過程中，某些工序存在相同產品單位人工成本變動過大的問題。在緊固件產品生產過程中，某些加工環(huán)節(jié)同時對相同種類的多個批次進行無差別的加工，生產成本無法進行定額分配，需要根據(jù)當次進行加工產品的批次和數(shù)量就行分配。進而導致在生產過程中因計劃排產或者緊急訂單等情況，是每次加工的批次數(shù)量不盡相同，導致生產成本差異過大。比較典型的是“熱處理”工序，在相同的熱處理工藝下，每次進爐的產品批次和數(shù)量不同，會導致“熱處理”工序單位產品成本波動劇烈，嚴重影響產品成本核算。

（四）產品生產階段制造費用核算

（1）現(xiàn)狀。緊固件制造企業(yè)的制造費用主要包括：“專用工具”、“燃料動力費”、“包裝物”、“低值易耗品”、“化學品”、“勞保用品”等。制造費用按照兩個維度進行分配：“工序”和“工時”。首先歸集各個工序所發(fā)生的制造費用，然后按照該工序所耗用的總工時計算分配率。最終按照批次的“工時*分配率”，歸集分配到各個批次中去。（2）問題。在緊固件制造企業(yè)生產過程中，“專用工具”如數(shù)控刀具等是必不可少的輔助材料，使用頻繁而且單件工具成本高，對產品成本影響很大?，F(xiàn)階段緊固件企業(yè)的實際生產中，輔助材料領用比較隨意對“專用工具”、“工裝”等價值較高的輔助材料沒有使用周期的管理，不能將其對加工生產批次所耗用的成本歸集到批次中去，只是簡單地在領用當期進入制造費用進行分配。現(xiàn)實情況是加工不同材質和規(guī)格的產品所使用的“工具”、“工裝”價格差異巨大，如數(shù)控機床所使用的刀具，國產刀具與進口刀具單價可能差距在5倍以上，直接在領用當期計入制造費用按照工時進行成本核算，使制造費用分配平均主義，造成產品成本失真。同時，由于沒有工具使用壽命及有效使用次數(shù)的規(guī)范，工人領用輔助材料隨意，也增加了生產成本。

（五）ERP系統(tǒng)在企業(yè)生產成本核算

（1）現(xiàn)狀。在如今的緊固件制造業(yè)企業(yè)中ERP系統(tǒng)的使用已經(jīng)比較普遍。ERP系統(tǒng)將企業(yè)的“采購管理”、“生產管理”、“銷售管理”、“成本管理”、“財務管理”等模塊有機地結合在一起，有效的配置各項資源，加快了企業(yè)對市場的響應，降低了成本，提高了效率和效益，提升了企業(yè)的競爭力，尤其是對成本核算給予了很大的支持和幫助。（2）問題。企業(yè)在ERP系統(tǒng)的使用中重視上線安裝，輕視后續(xù)員工培訓以及系統(tǒng)完善工作。ERP系統(tǒng)提供訂制化的服務，緊固件制造企業(yè)在初始安裝上線時可以做到全廠動員，各部門緊密合作，使系統(tǒng)較快的達到可使用狀態(tài)。但在后續(xù)的使用過程中，缺少員工的繼續(xù)教育培訓以及系統(tǒng)完善和優(yōu)化，以至于使整個ERP系統(tǒng)的運行過程不順暢，達不到安裝ERP系統(tǒng)的預期目標。

二、優(yōu)化緊固件制造成本核算的對策措施

（一）投產階段成本核算的優(yōu)化措施

（1）完善原材料庫的庫存管理。完善原材料庫的庫存管理，使原材料的出入庫都有據(jù)可依、有數(shù)可查。建立健全原材料物資計量、收發(fā)以及領退和盤點制度，并嚴格監(jiān)管執(zhí)行到位，才能杜絕材料成本核算的空白，使原材料成本核算精確可靠。（2）規(guī)范生產工藝研發(fā)流程，重視研發(fā)工藝的后續(xù)完善。隨著工人生產技能的提高以及機器設備現(xiàn)代化程度的提高，早期編制的生產工藝不能滿足實際生產的需要，甚至會在生產過程中起到反作用，無形中增加產品生產成本。因此，對在產品實際的生成過程中出現(xiàn)新的問題、新技術，研發(fā)部門要及時修訂改善生產工藝，與時俱進，提高生產效率降低生產成本。

（二）產品生產階段直接材料成本核算的優(yōu)化措施

要從根本上解決“投產/訂單數(shù)量比”過大的問題，需要長期生產過程中大量實踐經(jīng)驗的積累以及基礎數(shù)據(jù)的采集統(tǒng)計，之后才能預估出最佳的投產數(shù)量。并且提升企業(yè)信息化水平，規(guī)范生產過程中基礎數(shù)據(jù)的錄入，提升數(shù)據(jù)的可靠性和處理效率，經(jīng)過數(shù)據(jù)積累總結分析，獲取到可靠地投入產出比，使基礎數(shù)據(jù)更好地為企業(yè)生產服務，提高材料成本核算的準確性。

（三）產品生產階段人工成本核算的優(yōu)化措施

在緊固件生產過程中，單位產品成本波動劇烈，最主要原因就是在這些工序機器設備和工人人工利用率低、波動大、生產不飽滿。因此，加強生產計劃統(tǒng)籌，提高生產計劃排產水平，使各個批次產品到達該工序生產加工時，機器設備和工人人工利用最大化，才能減少單位產品成本波動，有效降低單位產品成本。

（四）產品生產階段制造費用核算的優(yōu)化措施

解決重要輔助材料成本核算不準確與浪費問題，筆者認為要做到兩點。第一，確定重要輔助材料的使用周期或有效使用次數(shù)，建立重要輔材使用卡片，登記其每次使用加工的緊固件批次與緊固件的數(shù)量，通過長期基礎數(shù)據(jù)的收集與分析，確認重要輔助材料生命周期與工作量。第二，改變部分重要輔材的成本核算屬性，按照固定資產工作量法核算成本，即根據(jù)其加工的每個批次產品的數(shù)量確定工作量，按照工作量將輔助材料成本計入所加工的產品批次成本中去，從而使產品生產成本核算準確。

（五）ERP系統(tǒng)在緊固件企業(yè)生產成本核算中的優(yōu)化措施

（1）對會計人員進行ERP系統(tǒng)使用教育培訓。為保證ERP系統(tǒng)正常運行，應當提升公司財務人員的專業(yè)能力，掌握系統(tǒng)操作使用方法，確保成本管理與核算工作的質量。公司應當制定并開展定期的學習培訓活動，給予員工相互交流，總結分享工作經(jīng)驗的機會，不斷提升公司成本核算的質量。（2）合理選擇軟件供應商與實施伙伴。ERP實施的成敗也依賴于ERP軟件是否適合企業(yè)自身情況和管理體系能否建立，所以企業(yè)應當認真選擇軟件供應商與實施伙伴，聘請“外腦”對企業(yè)ERP管理體系的建立隨時指導。充分利用“外腦”的理論優(yōu)勢，對本企業(yè)的流程再造以及管理體系變革進行指導，采納可行性建議，盡快建立自己的管理運作體系。

三、結語

隨著世界經(jīng)濟局勢的變化，尤其是現(xiàn)階段以美國為首的“逆全球化”趨勢不斷加強，我國的企業(yè)在發(fā)展的過程中面臨的經(jīng)濟形勢也日趨復雜。復雜經(jīng)濟發(fā)展形勢也為緊固件制造企業(yè)的成本核算提出了更高的要求，企業(yè)需要提升制造工藝水平，優(yōu)化各個生產環(huán)節(jié)流程，提高管理與核算信息化水平，整合成本核算的方式方法，才能從整體上加強緊固件制造企業(yè)成本核算水平，提升企業(yè)核心競爭力。

參考文獻

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作者：劉明 單位：正大能源發(fā)展（中國）有限公司